高德拉特在其著作《目标》中首次提出TOC理论，他认为，要改善管理，就需要找到并解决整个流程中的面对的众多难题背后的共同根源，即所谓瓶颈，千万不要“救火式”地、“见招拆招”式地处理问题。因为纵使今天的火被扑灭，明天它必然会再燃。没有抓住问题背后的根源，只可能日日疲于奔命。

具体来说，生产中的瓶颈是指那些限制工作流整体水平（包括工作流完成时间，工作流的质量等）的单个因素或少数几个因素。通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈”(Bottleneck)。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。

流程瓶颈是指流程中的某个环节或因素阻碍了流程的顺利进行，导致效率低下，成本增加或质量下降。

流程瓶颈的例子有很多，例如：

*设备瓶颈：某个设备的产能或性能低于流程的需求，造成生产线的堵塞或停滞。

*原材料供应瓶颈：原材料的供应不及时或不稳定，造成生产线的间歇性停工或缺料。

*人员素质瓶颈：操作人员的技能或培训不足，造成生产速度慢，产品质量差或出现错误。

*技术瓶颈：生产过程中使用的技术或软件系统不匹配，不兼容或不互通，造成生产设置的困难，通信的障碍或工作流程的中断。

*时间瓶颈：某些工序需要等待一定的时间才能完成，不能人为缩短，造成生产进度的延迟。

*资源瓶颈：某些资源如水、电、气、仓储、运输等不足或不可靠，影响生产过程的正常运行。

*突发事件瓶颈：由于意外事故、品质问题、人员调动、设备故障等不可预见的因素，造成生产过程的中断或停顿。

解决流程瓶颈的方法有很多，主要包括：

*分析流程中的各个环节，找出瓶颈所在的位置和原因，评估其对整体流程的影响和作用。

*加强对瓶颈环节的管理和控制，采取措施提高其效率和能力，如加班、外包、改进工艺、优化设备、提升人员素质等。

*设置合理的备用库存或缓冲区，以减轻瓶颈环节的压力和风险，保证生产线的平稳运行。

*调整非瓶颈环节的设备量或人员配置，以适应瓶颈环节的需求和能力，避免资源的浪费或不平衡。

*使用一些工具或策略进行流程优化和改进，如DMAIC、约束理论、根本原因分析、鱼骨图、计划-执行-检查-改进循环、5S框架、值流映射、节拍时间等。

在这个视角下，我们可以借助以下问题让团队理解瓶颈的性质：

*造成瓶颈的因素是什么？

*这些因素是人员、系统还是组织？

*瓶颈是否发生在多个组之间的切换附近？

*瓶颈是内部约束还是外部约束的结果？

*约束资源可用性的本质是什么？规则？流程依赖吗？

*是否有不必要的角色专业化或组织孤岛？