二、改进建议

针对某企业在产品研发中所存在的问题，建议在研发流程上进行局部调整，从流程上对一些活动的时间及协作方面进行明确。同时，通过PLM平台的实施和应用，对整个产品研发过程进行支撑，通过信息化手段落实管理的要求，具体如下：

1）全流程的项目管理

将设计阶段纳入统一的项目管理，通过计划的关联性与项目关键路径的识别来帮助研发部门分析前端关键任务节点延期对整个项目进度的影响，将这种影响进行量化体现，协助项目经理对主机厂进行项目进度的控制，促进项目正常进行。

同时，加强供应商协作任务的管理，使得整个供应商协作流程更加透明，提前识别进度风险。

2）按阶段的PPAP交付件管理

结合项目管理，对PPAP资料按里程碑节点进行定义，便于项目经理在里程碑前对交付件进行点检，提前识别存在延期风险的交付，确保PPAP资料交付时间。

将PPAP资料的统一的核心的要素（如零件图号、版本等）进行结构化管理，通过核心要素信息的单一数据源来确保核心要素信息的修改能体现在所有相关PPAP资料中，提升PPAP资料质量。

3）跨部门的方案\阶段评审

针对不同的技术文件制定不同的评审流程，并在评审流程中对各评审环节所要关注的评审点进行标准化，形成针对不同角色的评审Checklist，通过标准化的评审流程来保证各部门的参与，并确保各专业能从自身专业角度对技术文件进行专业评审，提升项目质量。

4）统一的供应商招标和技术交流管理

通过统一的供应商管理平台来管理与供应商的技术交流和商务交流工作，提升交流效率，保证交流过程的快速、可控、可追溯，结合项目管理对供应商参与项目的活动进行管理，保证项目进度与质量。

5）适当提前供应商招标和技术交流工作

在设计阶段能提前进行特殊工艺供应商的招标和技术交流工作，以保证在设计方案中能充分考虑产品的工艺性，避免后继因特殊工艺的可制造性而引起的变更、返工。

6）结构化工艺设计与MBOM管理

在PLM系统中管理MBOM，并对MBOM进行检查确认，确保MBOM的正确性。

通过结构化的工艺设计，在工艺设计阶段就充分考虑制造过程的各要素，通过结构化的工艺向后端MES的自动生产和质量控制提供基础支撑数据；通过结构化的工艺设计来促进制造与装配的仿真，提升识别产品生产问题。

7）工艺仿真和工厂仿真驱动车间优化

在正式生产前对产品进行制造和工艺的仿真，提前识别可能存在的生产问题，并及时进行工艺调整。

对批量生产进行仿真，从而识别生产瓶颈、潜在的量产风险、资源的利用效率等问题，通过数字化的手段来制定最优的生产布局方案，减少后期对实际产线进行调整所带来的巨大成本。

8）借助PLM应用落实流程管控

借助PLM平台的实施和应用，实现研发流程的标准化、线上化、可视化，以及部分研发作业的自动化。PLM平台的功能框架，可参加下图1所示：

三、价值实现

将研发流程优化与PLM平台应用进行有机结合，可在知识积累、研发效率提升、产品质量提升、研发成本减少等方面实现相应的业务价值，具体参见下图2：

1）促进知识积累：基于先进的数字化设计手段，规范产品开发流程和数据标准，实现产品开发过程中的知识积累，丰富和完善企业的无形资产，增强产品创新实力，保障企业竞争优势。

2）提高工作效率，缩短设计和生产准备的周期：数据查询便捷，安全共享，促进数据的重用；构建并行的协同化工作环境，优化和固化工作流程；消除工作中的事务性环节，保证数据的准确度。

3）提升产品研发效率：设计和工艺信息资源（图样、文件）的重复利用率大大提高。降低技术文件检索、收发和审签时间；合理的项目管理促进新产品设计周期缩短，制造周期缩短；从试制为主的技术攻关转化为数字化的验证；从人为管理模式转换为在数据分析基础上的系统决策；新产品的开发和制造周期缩短，市场反应速度提高，使企业因市场竞争力的增强而产生的经济效益大大增强。

4）有助于提升产品质量和成本控制：由于产品质量的提高，使得直接质量损失减少。实现系统对企业的严格管理，产品生产成本将得到有效控制。