8月28日，九江石化开展专业技术人员集中培训，“85后”付小苏作为公司全流程优化团队的代表，登台讲述学习体会与成长感悟。不久前，他成功竞聘上全流程优化主管师。

“做好全流程优化工作，将为最大限度地发挥每一个馏分的价值发挥重要作用，投身其中，对技术人员成长成才大有裨益。”公司总经理覃伟中勉励大家。

激发动力的“作战线路”

4月1日晚，生产管控中心2楼会议室内，来自不同单位的40余名技术人员围坐一圈，学习用优化软件搭建装置模型。这是全流程优化团队开展的第一次团队活动。

今年，公司改变全流程优化运作模式，由“单兵突击”向“全员作战”转变。“以往，我们靠生产经营部提供优化方案，各生产单位负责落实。现在，我们让每一名专业技术人员动起来，使优化工作成为生产单位的日常工作。”生产经营部副部长邹圣武介绍。

面对全英文的优化软件，仅有的视频教学资料让大家深感吃力。为此，公司邀请专家授课，并建立全流程优化团队网站，搭建学习交流和资源共享平台。公司为团队成员配备了专用笔记本电脑，设立专项奖励，还为团队量身定制“三步走”规划，引路子、压担子、提素质。各单位优化工作开展情况，在每周公司生产经营优化会通报，营造比学赶超氛围。

每周一、三、五晚是团队活动时间，大家聚在一起，运用RSIM、PIMS等优化软件，对有效益潜力的优化点进行测算评估，制订优化方案。上半年，围绕增产汽油、车柴等高价值产品，滚动测算优化方案81个，为增效作出了积极贡献。

释放潜力的“最强武器”

8月24日晚团队活动中，优化案例《重整原料切换时的应对措施》得到一致认可。

提交案例的付小苏是炼油运行二部工艺员。在日常管理中，他发现切换重整原料时，各班调整预加氢和重整系统稳定时间从12小时到18小时不等，对装置操作平稳率影响较大。根据生产实际，他利用RSIM软件搭建重整原料切换流程模型，理清了优化思路。通过对物料、温度等参数进行精准测算和调整，指导班组操作，将系统稳定时间缩短到6小时以内。

与付小苏一样，优化团队成员大多是各装置的主管技术员。为拓宽优化思路，他们勤跑现场，及时掌握生产动态，深入分析装置运行。他们珍惜每周的团队活动时间，以学明思，学以致用，利用RSIM模型精准测算各种生产方案的实际效益，集中解决生产瓶颈。通过优化模拟、摸索调整，将汽提蒸汽从每小时3吨提至7吨，常压塔产品收率明显提升；调整4号柴油加氢装置换热，每小时节约瓦斯0.5吨。

提升能力的“后援分队”

舒晓惠来自发展计划部，尽管已有8个月身孕，依然坚持参加团队活动。

工作中，舒晓惠经常接触各类新建项目的总流程物料表。几个月来，通过学习软件、建立模型、修改表格、调整数据，她对全厂各装置物料进出流程的熟悉度大大提升。

优化团队中，今年新吸纳了发展计划部、财务部等“非生产”单位人员。他们主要学习PIMS优化软件，属于第二梯队。近期，他们正由专业人员指导，利用PIMS对国5柴油质量升级改造的流程进行模拟。

“模型的建立需要大量基础数据作支撑，这就要求不但对本专业知识有新的提升，还要对企业生产经营情况有全面清晰的了解，才能更好地把生产和市场结合起来，进行原料、产品、物流、生产模式的优化。”财务部程晋李表示。

打破专业局限，拓展思维空间，促进能力提升。优化团队活动让大家受益匪浅，成为专业技术人员深度学习的新亮点。